车用发动机大修内容介绍5
3.5发动机大修主要部件的修理工艺
发动机的主要摩擦副：曲轴主轴颈与曲轴瓦，连杆轴颈与小瓦，凸轮轴与凸轮轴瓦盖，活塞环与缸套。这些摩擦副在修理时应有一定的修理工艺。
发动机曲轴修理工艺
1 技术要求
1.1 曲轴修复前应进行探伤检查，不得有裂纹。但轴颈上沿油孔四周有长度不超过5mm的短浅裂纹或有未延伸到轴颈圆角和油孔处的纵向裂纹（轴颈长度小于或等于40mm，裂纹长度不超过10mm；轴颈长度大于40mm，裂纹长度不超过15mm）时，仍允许修复。
1.2 曲轴滑动轴承轴颈磨损后，应按表1的曲轴分级修理尺寸修理。组合式曲轴滚动轴承轴颈磨损逾限，滑动轴承轴颈超过其允许的使用极限尺寸时，允许进行补偿修理，恢复至原设计尺寸。
注：原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件（下同
级别
名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
曲轴主轴颈及
连杆轴颈直径 0 -0.25 -0.50 -0.75 -1.00 -1.25 -1.50 -1.75 -2.00 -2.25 -2.50 -2.75 -3.00
注：①各级修理尺寸仍采用原设计尺寸的极限偏差。
②9级及9级以后为不常用尺寸级。
③分级有特殊规定的曲轴，应按其原设计执行。
1.3 补偿修复轴颈时，可采用金属丝喷涂、电振动堆焊、镀铁、镀铬等方法。其他部位磨损逾限后，根据情况，除可采用上述方法外，也可以采用手工弧焊等方法进行恢复性修理。补偿修复层应均匀适当，机械性能满足使用要求，见附录A（参考件）。
1.4 曲轴修磨后，同名轴颈必须为同级修理尺寸。
1.5 曲轴主轴颈及连杆轴颈端面磨损逾限后，应予修复至原设计规定的轴颈宽度。
1.6 曲轴修复后，以两端主轴颈的公共轴线为基准时：
a.中间各主轴颈的径向圆跳动公差为0.05mm。
b.各连杆轴颈轴线对主轴颈轴线的平行度公差：整体式曲轴为Φ0.0lmm，组合式曲轴为Φ0.03mm。
c.与止推轴颈及正时齿轮配合端面的端面圆跳动公差为0.05mm。
d.飞轮突缘的径向圆跳动公差为0.04mm；外端面的端面圆跳动公差为0.06mm。
e.皮带轮的轴颈径向圆跳动公差为0.05mm。
f.正时齿轮的轴颈径向圆跳动公差为0.03mm。
g.变速器**轴轴承承孔的径向圆跳动公差为0.06mm。
1.7 各主轴颈及连杆轴颈的圆柱度公差为0.005mm。
h.油封轴颈的径向圆跳动公差，采用回油槽防漏的为0.l0mm，采用油封圈防漏的为0.05mm。
1.8 连杆轴颈的回转半径应符合原设计规定的基本尺寸，整体式曲轴的极限偏差为±0.15mm，但同一曲轴各回转半径差不得超过0.20mm，组合式曲轴的极限偏差应符合原设计要求。
1.9 以装正时齿轮的键槽中心平面为基准，连杆轴颈的分配角度偏差为±30ˊ。
1.10 起动瓜螺孔螺纹损伤不得多于2牙。
1.11 主轴颈及连杆轴颈表面光洁度应不低于V8，圆角处表面光洁度不低于▽7。
1.12 主轴颈和连杆轴颈两端的圆角半径应符合原设计规定。但采用金属丝喷涂和电镀修复的曲轴，修竣后的圆角半径允许适当减小。
1.13 组合式曲轴必须按原位装配，装合后各滚动轴承轴颈同轴度公差应符合原设计规定。
1.14 曲轴油道应清洁畅通。油孔应有倒角。
1.15 修复后的曲轴不得有焊渣、毛刺、金属飞溅等杂物，加工表面不得有肉眼可见的刻痕、黑点、碰伤、凹陷、发痕、孔眼及其他缺陷。但用电振动堆焊修复的曲轴表面允许有细微的龟纹。
1.16 曲轴须进行平衡试验，其不平衡量应符合原设计规定。
1.17 本标准未规定的其他技术要求，应符合原设计规定。
2 检验规则
2.1 曲轴经检验合格签证后，附必要的技术资料，方能出厂或交付使用。
2.2 补偿修复层的强度及其与基体的结合强度应定期进行试棒检验（在改变工艺、材质时必须进行）。试棒检验可参照本标准附录B（参考件）的规定进行。试棒每次不少于三件，测试结果取平均值。
2.3 补偿修复层的硬度试验应在粗磨后进行，在同一曲轴上检查三点，取平均值，测点距油孔边缘不小于10mm。
3 包装及贮存
3.1 产品在清洗和防锈处理后，用结实不透水的中性纸及塑料带包扎各轴颈，出厂产品应装箱并有支承固定。
3.2 曲轴应存放在通风和干燥的仓库内并应采取防护措施。
附 录 A
补偿修复层机械性能
（参考件）
修复方法 强度（kgf/mm2） 硬度 与基体结合强度（kgf/mm2）
电振动堆焊 — HRC≥35 —＞2.6
金属丝喷涂 σb≥13 HB≥250 σb
镀铁 — HRC≥42 σb≥24
镀铬 — HRC≥58 —
注：采用金属丝喷涂修复的曲轴，轴颈直径在150mm以内时，修复层厚度（机械加工后）应大于0.75mm；轴颈直径大于或等于150mm时，厚度应大于1.00mm
发动机凸轮轴修理工艺
1技术要求
1.1凸轮表面累积磨损量(包括修理加工磨削量)不超过0.8mm时,允许用直接修磨的方法修复凸轮;超过0.8mm需要修理时,可在凸轮的局部或全部表面敷以补偿修复层。
1.2凸轮轮廓的升程曲线应符合原设计规定,但个别区段内的升高量允许有不大于0.02mm的超差。
注:原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件(下同)。
1.3以两端支承轴颈的公共轴线为基准,凸轮基圆的径向圆跳动公差为0.05mm。
1.4凸轮斜角应符合原设计规定。
1.5通过凸轮升程**点和轴线的平面相对于正时齿轮键槽中心平面的角度偏差不得超过±45ˊ。
1.6同一根凸轮的各支承轴颈的直径应修磨为同一级修理尺寸。分级修理尺寸见下表。
级别 0 1 2 3 4 5 6
轴颈直径缩小量 0 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
注:①各级修理尺寸仍采用原设计规定的极限偏差。
②有特殊要求的凸轮轴,按原设计要求执行。
1.7支承轴颈直径缩小量超过使用限度时,可敷以补偿修复层,使轴颈直径恢复至原设计尺寸或修理尺寸。
1.8支承轴颈的圆柱度公差为0.005mm。
1.9以两端支承轴颈的公共轴线为基准,中间各支承轴颈的径向圆跳动公差为0.025mm。
1.10安装正时齿轮的轴颈,其尺寸应符合原设计规定。以两端支承轴颈的公共轴线为基准,其轴颈的径向圆跳动和轴向止推端面的端面圆跳动公差为0.03mm。
1.11驱动汽油泵的偏心轮直径允许比原设计规定的最小极限尺寸小1.Omm,其偏心距应符合原设计规定。
1.12机油泵驱动齿轮不得缺损,轮齿工作表面不得有剥落,齿厚不小于原设计规定的最小极限尺寸的0.5Omm。
1.13支承轴颈表面光洁度不低于▽8;凸轮和驱动汽油泵的偏心轮的表面光洁度不低于▽7;轴向止推端面的表面光洁度不低于▽6;其他加工面的表面光洁度应符合原设计规定。
1.14凸轮轴的凸轮和支承轴颈部位的补偿修复层的性能应满足使用要求。其性能参见附录A(参考件)。
1.15凸轮轴应进行探伤检查,除凸轮表面堆焊层可以有不连续成片的鱼鳞状裂纹外,不得有其他裂纹。
1.16凸轮轴的所有表面不得有毛刺、氧化皮、焊渣、气孔、渣眼、油垢和脱壳等缺陷。螺纹损伤不得超过两牙。
1.17本标准未规定的其他技术要求,应按原设计规定执行。
2检验规则
2.1凸轮轴经检验合格后,应签发合格证。
2.2送修单位有权根据合同抽样复验。
3包装及贮存
3.1修竣的凸轮轴应进行防锈处理。出厂产品应装入箱内并固定牢靠。
3.2产品应放在通风和干燥的地方,并应采取防护措施。
补偿修复层机械性能
（参考件 ）
A.1 凸轮轴的凸轮和支承轴颈采用焊、镀、涂等工艺方法补偿修复时，其补偿修复层性能应符合下表要求。
部位 修复方法 表面硬度 与基体结合强度（kgf/mm2）
凸轮 堆焊或其他方法 按原设计要求
支承轴颈 金属丝喷涂 HB≥250 ≥2.6 ≥9
镀铁 HRC≥42 ≥17
堆焊或其他方法 HRC≥35
A.2 补偿修复层的性能试验可参照GB3802-83《汽车发动机曲轴修理技术条件》附录B进行。
发动机气缸体与气缸盖修理工艺
1技术要求
1.1气缸体与气缸盖不应有油污、积炭、水垢及杂物。
1.2水冷式气缸体与气缸盖用3.5-4.5kgf/cm2的压力作持续5min水压试验,不得渗漏。
1.3汽油发动机气缸体上平面到曲轴轴承承孔轴线的距离,不小于原设计基本尺寸0.40mm。
注:原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件(下同〉。
1.4所有结合平面不应有明显的凸出、凹陷、划痕或缺损。气缸体上平面和气缸盖下平面的平面度公差应符合表1的规定。
1.5气缸体曲轴、凸轮轴轴承承孔的同轴度公差应符合原设计规定。凡能用减磨合金补偿同轴度误差的,以气缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线为基准,所有曲轴轴承承孔的同轴度公差为0.15mm,以气缸体两端凸轮轴轴承承孔公共轴线为基准,所有凸轮轴轴承承孔的同轴度公差为ф0.15mm。
1.6气缸体后端面对曲轴两端轴承承孔公共轴线的端面全跳动不大于0.20mm。
1.7燃烧室容积不小于原设计最小极限值的95%。同一台发动机的气缸盖燃烧室容积之差应符合原设计规定。
1.8气缸体、气缸盖各结合面经加工后的表面光洁度应不低于▽6。
1.9气缸盖上装火花塞或喷油嘴和预热塞的螺孔螺纹损伤不多于一牙,气缸体与气缸盖上其他螺孔螺纹损伤不多于两牙。修复后的螺孔螺纹应符合装配要求。各定位销、环孔及装配基准面的尺寸和形位公差应符合原设计规定。
1.10选用的气缸套、气门导管、气门座圈及密封件应符合相应的技术条件,并应满足本标准的有关装配要求。
1.11气门导管承孔内径应符合原设计尺寸或分级修理尺寸(见表2)。气门导管与承孔的配合过盈一般为0.02-0.06mm。
1.12进、排气门座圈承孔内径应符合原设计尺寸或修理尺寸(见表2)。柴油机水泵气门座圈承孔的表面光洁度不低于▽5,圆度公差为0.0125mm,与座圆的配合过盈一般为0.07-0.17mm。
1.13镶装干式气缸套的承孔内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸(如表2)。承孔表面光洁度不低于▽6,圆柱度公差为0.0lmm。气缸套与承孔的配合过盈应符合原设计规定;无规定者,一般为0.05-0.10mm。有突缘的气缸套配合过盈可采用0.05-0.07mm;无突缘的气缸套可采用0.07-0.l0mm。气缸套上端面应不低于气缸体上平面,亦不得高出0.l0mm。
1.14湿式气缸套承孔的内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸(见表2)。湿式气缸套与承孔的配合间隙为0.05-0.15mm,安装后气缸套上端面应高出气缸体上平面,并应符合原设计规定。
1.15同一气缸体各气缸或气缸套的内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸,缸壁表面光洁度不低于气78。干式气缸套的气缸圆度公差为0.005mm,圆柱度公差为0.0075mm;湿式气缸套的气缸圆柱度公差为0.0125mm。
1.16加工后,气缸的轴线对气缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线的垂直度公差为0.05mm。
1.17对某些特殊结构或有特殊技术要求的气缸体及气缸盖除本标准规定外,其他可参照原设计的技术文件执行。
2验收及包装
2.1经检验合格的气缸体与气缸盖应签发合格证,并附必要的技术资料。
2.2修竣的气缸体与气缸盖应进行相应的防锈处理。
2.3修竣后的气缸体与气缸盖,应进行适应于保管及运输条件的包装
3.6发动机的总装工艺
发动机总装工艺：发动机的组装包括发动机各组件的装配和发动机总装配两部分。安装的步骤随发动机的类型及结构的不同而差异，但转配原则相同。
1. 发动机总装之前的准备工作
发动机在组装前应该认真清洗各零件，并吹干擦净。确保各个零件不得有毛刺、擦伤、积碳和污垢。特别应检查并清洗缸体。曲轴上各润滑油道的用压缩机吹净。同时还有场地的清洁，准备好必要的专用工具及配件。
2. 发动机的总装工艺
（1） 安装曲轴
（2） 安装凸轮轴对好正时标记
（3） 安装活塞连杆组
（4） 安装气门总成
（5） 安装机油泵、油底壳
（6） 安装气缸盖
（7） 安装进、排气管
（8） 安装飞轮壳和离合器总成
（9） 安装其他附件。安装完后加注机油，冷却液，进行全面检查、冷磨。
4.发动机大修验收标准
必须保证其动力性能良好，怠速运转稳定、燃油消耗经济性，各部件润滑正常、附件正常工作。不得有漏水、漏油、漏气、漏电现象。发动机在正常温度下，５秒内应能起动，低、中、高速运转稳定。水温应不超过９０°。加速性能良好。应无断火、化油器回火、排气管放炮现象等等。
发动机运转稳定后，应无异响，但允许有轻微均匀的正时齿轮机油泵传动齿轮的运转声和气门脚响声。气缸压力符合规定值。机油压力符合规定值。发动机的排放符合规定、**燃油消耗符合规定。**应按规定涂漆。
检验合格后的发动机应安装限速片。并予以铅封。
5.结论
现在修车领域拥有一套具体精确的大修工艺流程是非常重要的，它不仅体现了技术而且又展示了科学技术的发展。一般的发动机大修简单的修理作为修理工都是会的，不过要把它做得至善至美就有技术含量的，拆装的整个过程都是非常谨慎的，要做到这些就需要精确的掌握一套很完善的发动机大修工艺流程。
参考文献
[1]宋年秀.汽车维修工程： 北京理工大学出版社（第2版）
[2]刘才中。汽车发动机大修工艺和加工： 人民交通出版社
发动机的主要摩擦副：曲轴主轴颈与曲轴瓦，连杆轴颈与小瓦，凸轮轴与凸轮轴瓦盖，活塞环与缸套。这些摩擦副在修理时应有一定的修理工艺。
发动机曲轴修理工艺
1 技术要求
1.1 曲轴修复前应进行探伤检查，不得有裂纹。但轴颈上沿油孔四周有长度不超过5mm的短浅裂纹或有未延伸到轴颈圆角和油孔处的纵向裂纹（轴颈长度小于或等于40mm，裂纹长度不超过10mm；轴颈长度大于40mm，裂纹长度不超过15mm）时，仍允许修复。
1.2 曲轴滑动轴承轴颈磨损后，应按表1的曲轴分级修理尺寸修理。组合式曲轴滚动轴承轴颈磨损逾限，滑动轴承轴颈超过其允许的使用极限尺寸时，允许进行补偿修理，恢复至原设计尺寸。
注：原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件（下同
级别
名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
曲轴主轴颈及
连杆轴颈直径 0 -0.25 -0.50 -0.75 -1.00 -1.25 -1.50 -1.75 -2.00 -2.25 -2.50 -2.75 -3.00
注：①各级修理尺寸仍采用原设计尺寸的极限偏差。
②9级及9级以后为不常用尺寸级。
③分级有特殊规定的曲轴，应按其原设计执行。
1.3 补偿修复轴颈时，可采用金属丝喷涂、电振动堆焊、镀铁、镀铬等方法。其他部位磨损逾限后，根据情况，除可采用上述方法外，也可以采用手工弧焊等方法进行恢复性修理。补偿修复层应均匀适当，机械性能满足使用要求，见附录A（参考件）。
1.4 曲轴修磨后，同名轴颈必须为同级修理尺寸。
1.5 曲轴主轴颈及连杆轴颈端面磨损逾限后，应予修复至原设计规定的轴颈宽度。
1.6 曲轴修复后，以两端主轴颈的公共轴线为基准时：
a.中间各主轴颈的径向圆跳动公差为0.05mm。
b.各连杆轴颈轴线对主轴颈轴线的平行度公差：整体式曲轴为Φ0.0lmm，组合式曲轴为Φ0.03mm。
c.与止推轴颈及正时齿轮配合端面的端面圆跳动公差为0.05mm。
d.飞轮突缘的径向圆跳动公差为0.04mm；外端面的端面圆跳动公差为0.06mm。
e.皮带轮的轴颈径向圆跳动公差为0.05mm。
f.正时齿轮的轴颈径向圆跳动公差为0.03mm。
g.变速器**轴轴承承孔的径向圆跳动公差为0.06mm。
1.7 各主轴颈及连杆轴颈的圆柱度公差为0.005mm。
h.油封轴颈的径向圆跳动公差，采用回油槽防漏的为0.l0mm，采用油封圈防漏的为0.05mm。
1.8 连杆轴颈的回转半径应符合原设计规定的基本尺寸，整体式曲轴的极限偏差为±0.15mm，但同一曲轴各回转半径差不得超过0.20mm，组合式曲轴的极限偏差应符合原设计要求。
1.9 以装正时齿轮的键槽中心平面为基准，连杆轴颈的分配角度偏差为±30ˊ。
1.10 起动瓜螺孔螺纹损伤不得多于2牙。
1.11 主轴颈及连杆轴颈表面光洁度应不低于V8，圆角处表面光洁度不低于▽7。
1.12 主轴颈和连杆轴颈两端的圆角半径应符合原设计规定。但采用金属丝喷涂和电镀修复的曲轴，修竣后的圆角半径允许适当减小。
1.13 组合式曲轴必须按原位装配，装合后各滚动轴承轴颈同轴度公差应符合原设计规定。
1.14 曲轴油道应清洁畅通。油孔应有倒角。
1.15 修复后的曲轴不得有焊渣、毛刺、金属飞溅等杂物，加工表面不得有肉眼可见的刻痕、黑点、碰伤、凹陷、发痕、孔眼及其他缺陷。但用电振动堆焊修复的曲轴表面允许有细微的龟纹。
1.16 曲轴须进行平衡试验，其不平衡量应符合原设计规定。
1.17 本标准未规定的其他技术要求，应符合原设计规定。
2 检验规则
2.1 曲轴经检验合格签证后，附必要的技术资料，方能出厂或交付使用。
2.2 补偿修复层的强度及其与基体的结合强度应定期进行试棒检验（在改变工艺、材质时必须进行）。试棒检验可参照本标准附录B（参考件）的规定进行。试棒每次不少于三件，测试结果取平均值。
2.3 补偿修复层的硬度试验应在粗磨后进行，在同一曲轴上检查三点，取平均值，测点距油孔边缘不小于10mm。
3 包装及贮存
3.1 产品在清洗和防锈处理后，用结实不透水的中性纸及塑料带包扎各轴颈，出厂产品应装箱并有支承固定。
3.2 曲轴应存放在通风和干燥的仓库内并应采取防护措施。
附 录 A
补偿修复层机械性能
（参考件）
修复方法 强度（kgf/mm2） 硬度 与基体结合强度（kgf/mm2）
电振动堆焊 — HRC≥35 —＞2.6
金属丝喷涂 σb≥13 HB≥250 σb
镀铁 — HRC≥42 σb≥24
镀铬 — HRC≥58 —
注：采用金属丝喷涂修复的曲轴，轴颈直径在150mm以内时，修复层厚度（机械加工后）应大于0.75mm；轴颈直径大于或等于150mm时，厚度应大于1.00mm
发动机凸轮轴修理工艺
1技术要求
1.1凸轮表面累积磨损量(包括修理加工磨削量)不超过0.8mm时,允许用直接修磨的方法修复凸轮;超过0.8mm需要修理时,可在凸轮的局部或全部表面敷以补偿修复层。
1.2凸轮轮廓的升程曲线应符合原设计规定,但个别区段内的升高量允许有不大于0.02mm的超差。
注:原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件(下同)。
1.3以两端支承轴颈的公共轴线为基准,凸轮基圆的径向圆跳动公差为0.05mm。
1.4凸轮斜角应符合原设计规定。
1.5通过凸轮升程**点和轴线的平面相对于正时齿轮键槽中心平面的角度偏差不得超过±45ˊ。
1.6同一根凸轮的各支承轴颈的直径应修磨为同一级修理尺寸。分级修理尺寸见下表。
级别 0 1 2 3 4 5 6
轴颈直径缩小量 0 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
注:①各级修理尺寸仍采用原设计规定的极限偏差。
②有特殊要求的凸轮轴,按原设计要求执行。
1.7支承轴颈直径缩小量超过使用限度时,可敷以补偿修复层,使轴颈直径恢复至原设计尺寸或修理尺寸。
1.8支承轴颈的圆柱度公差为0.005mm。
1.9以两端支承轴颈的公共轴线为基准,中间各支承轴颈的径向圆跳动公差为0.025mm。
1.10安装正时齿轮的轴颈,其尺寸应符合原设计规定。以两端支承轴颈的公共轴线为基准,其轴颈的径向圆跳动和轴向止推端面的端面圆跳动公差为0.03mm。
1.11驱动汽油泵的偏心轮直径允许比原设计规定的最小极限尺寸小1.Omm,其偏心距应符合原设计规定。
1.12机油泵驱动齿轮不得缺损,轮齿工作表面不得有剥落,齿厚不小于原设计规定的最小极限尺寸的0.5Omm。
1.13支承轴颈表面光洁度不低于▽8;凸轮和驱动汽油泵的偏心轮的表面光洁度不低于▽7;轴向止推端面的表面光洁度不低于▽6;其他加工面的表面光洁度应符合原设计规定。
1.14凸轮轴的凸轮和支承轴颈部位的补偿修复层的性能应满足使用要求。其性能参见附录A(参考件)。
1.15凸轮轴应进行探伤检查,除凸轮表面堆焊层可以有不连续成片的鱼鳞状裂纹外,不得有其他裂纹。
1.16凸轮轴的所有表面不得有毛刺、氧化皮、焊渣、气孔、渣眼、油垢和脱壳等缺陷。螺纹损伤不得超过两牙。
1.17本标准未规定的其他技术要求,应按原设计规定执行。
2检验规则
2.1凸轮轴经检验合格后,应签发合格证。
2.2送修单位有权根据合同抽样复验。
3包装及贮存
3.1修竣的凸轮轴应进行防锈处理。出厂产品应装入箱内并固定牢靠。
3.2产品应放在通风和干燥的地方,并应采取防护措施。
补偿修复层机械性能
（参考件 ）
A.1 凸轮轴的凸轮和支承轴颈采用焊、镀、涂等工艺方法补偿修复时，其补偿修复层性能应符合下表要求。
部位 修复方法 表面硬度 与基体结合强度（kgf/mm2）
凸轮 堆焊或其他方法 按原设计要求
支承轴颈 金属丝喷涂 HB≥250 ≥2.6 ≥9
镀铁 HRC≥42 ≥17
堆焊或其他方法 HRC≥35
A.2 补偿修复层的性能试验可参照GB3802-83《汽车发动机曲轴修理技术条件》附录B进行。
发动机气缸体与气缸盖修理工艺
1技术要求
1.1气缸体与气缸盖不应有油污、积炭、水垢及杂物。
1.2水冷式气缸体与气缸盖用3.5-4.5kgf/cm2的压力作持续5min水压试验,不得渗漏。
1.3汽油发动机气缸体上平面到曲轴轴承承孔轴线的距离,不小于原设计基本尺寸0.40mm。
注:原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件(下同〉。
1.4所有结合平面不应有明显的凸出、凹陷、划痕或缺损。气缸体上平面和气缸盖下平面的平面度公差应符合表1的规定。
1.5气缸体曲轴、凸轮轴轴承承孔的同轴度公差应符合原设计规定。凡能用减磨合金补偿同轴度误差的,以气缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线为基准,所有曲轴轴承承孔的同轴度公差为0.15mm,以气缸体两端凸轮轴轴承承孔公共轴线为基准,所有凸轮轴轴承承孔的同轴度公差为ф0.15mm。
1.6气缸体后端面对曲轴两端轴承承孔公共轴线的端面全跳动不大于0.20mm。
1.7燃烧室容积不小于原设计最小极限值的95%。同一台发动机的气缸盖燃烧室容积之差应符合原设计规定。
1.8气缸体、气缸盖各结合面经加工后的表面光洁度应不低于▽6。
1.9气缸盖上装火花塞或喷油嘴和预热塞的螺孔螺纹损伤不多于一牙,气缸体与气缸盖上其他螺孔螺纹损伤不多于两牙。修复后的螺孔螺纹应符合装配要求。各定位销、环孔及装配基准面的尺寸和形位公差应符合原设计规定。
1.10选用的气缸套、气门导管、气门座圈及密封件应符合相应的技术条件,并应满足本标准的有关装配要求。
1.11气门导管承孔内径应符合原设计尺寸或分级修理尺寸(见表2)。气门导管与承孔的配合过盈一般为0.02-0.06mm。
1.12进、排气门座圈承孔内径应符合原设计尺寸或修理尺寸(见表2)。柴油机水泵气门座圈承孔的表面光洁度不低于▽5,圆度公差为0.0125mm,与座圆的配合过盈一般为0.07-0.17mm。
1.13镶装干式气缸套的承孔内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸(如表2)。承孔表面光洁度不低于▽6,圆柱度公差为0.0lmm。气缸套与承孔的配合过盈应符合原设计规定;无规定者,一般为0.05-0.10mm。有突缘的气缸套配合过盈可采用0.05-0.07mm;无突缘的气缸套可采用0.07-0.l0mm。气缸套上端面应不低于气缸体上平面,亦不得高出0.l0mm。
1.14湿式气缸套承孔的内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸(见表2)。湿式气缸套与承孔的配合间隙为0.05-0.15mm,安装后气缸套上端面应高出气缸体上平面,并应符合原设计规定。
1.15同一气缸体各气缸或气缸套的内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸,缸壁表面光洁度不低于气78。干式气缸套的气缸圆度公差为0.005mm,圆柱度公差为0.0075mm;湿式气缸套的气缸圆柱度公差为0.0125mm。
1.16加工后,气缸的轴线对气缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线的垂直度公差为0.05mm。
1.17对某些特殊结构或有特殊技术要求的气缸体及气缸盖除本标准规定外,其他可参照原设计的技术文件执行。
2验收及包装
2.1经检验合格的气缸体与气缸盖应签发合格证,并附必要的技术资料。
2.2修竣的气缸体与气缸盖应进行相应的防锈处理。
2.3修竣后的气缸体与气缸盖,应进行适应于保管及运输条件的包装
3.6发动机的总装工艺
发动机总装工艺：发动机的组装包括发动机各组件的装配和发动机总装配两部分。安装的步骤随发动机的类型及结构的不同而差异，但转配原则相同。
1. 发动机总装之前的准备工作
发动机在组装前应该认真清洗各零件，并吹干擦净。确保各个零件不得有毛刺、擦伤、积碳和污垢。特别应检查并清洗缸体。曲轴上各润滑油道的用压缩机吹净。同时还有场地的清洁，准备好必要的专用工具及配件。
2. 发动机的总装工艺
（1） 安装曲轴
（2） 安装凸轮轴对好正时标记
（3） 安装活塞连杆组
（4） 安装气门总成
（5） 安装机油泵、油底壳
（6） 安装气缸盖
（7） 安装进、排气管
（8） 安装飞轮壳和离合器总成
（9） 安装其他附件。安装完后加注机油，冷却液，进行全面检查、冷磨。
4.发动机大修验收标准
必须保证其动力性能良好，怠速运转稳定、燃油消耗经济性，各部件润滑正常、附件正常工作。不得有漏水、漏油、漏气、漏电现象。发动机在正常温度下，５秒内应能起动，低、中、高速运转稳定。水温应不超过９０°。加速性能良好。应无断火、化油器回火、排气管放炮现象等等。
发动机运转稳定后，应无异响，但允许有轻微均匀的正时齿轮机油泵传动齿轮的运转声和气门脚响声。气缸压力符合规定值。机油压力符合规定值。发动机的排放符合规定、**燃油消耗符合规定。**应按规定涂漆。
检验合格后的发动机应安装限速片。并予以铅封。
5.结论
现在修车领域拥有一套具体精确的大修工艺流程是非常重要的，它不仅体现了技术而且又展示了科学技术的发展。一般的发动机大修简单的修理作为修理工都是会的，不过要把它做得至善至美就有技术含量的，拆装的整个过程都是非常谨慎的，要做到这些就需要精确的掌握一套很完善的发动机大修工艺流程。
参考文献
[1]宋年秀.汽车维修工程： 北京理工大学出版社（第2版）
[2]刘才中。汽车发动机大修工艺和加工： 人民交通出版社
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